制盐行业数字化转型与新一代智能工厂建设实践

       近年来，公司作为盐化工生产的传统制造业企业，一直面临流程化生产的能耗大、原料大、装置老旧、市场竞争激烈等困扰。为了追求管理、安全生产、稳态生产不断提升，公司积极贯彻习近平总书记关于推进新型工业化的重要指示精神以及关于推进数字产业化和产业数字化的重要指示精神，坚持创新驱动,贯彻新发展理念，把发展数字经济作为推进企业高质量跨越式发展的重要引擎，加快企业向智能化、数字化转型升级。

       数字化转型面临的问题

       1.生产装备的数字化、智能化水平不高，联网率低，严重妨碍了数字化、智能化车间的建设。

       2.车间实施MES的比例很低，造成车间生产作业计划粗放，设备负荷不均，物料供应协同性差。

       3.数据采集严重不足，生产工序进度、质量状况、设备运行状态、物料配送情况等信息不能及时反馈，整个生产系统的透明度、可视化程度不高，生产调度的科学性大打折扣。

       4.购置了相当数量的数控机床或自动化生产线，但是系统的集成性差。

       建设成果

       历经一年多的建设，该项目于2022年建成并投入使用，成功打造了晶昊盐化一张网、一朵云、一个平台、六套智能控制装置、八大智能管理应用。不仅提升生产管理业务的专业化水平，过程数据全面自动采集，实现过程透明、可视化，还为企业带来直接经济效益。

       1.实现可视化协同生产，危险作业全过程受控，人员违规操作减少70%以上，还对生产能耗实现管控与优化，消耗明显下降，产量和良品率得到提升。

       2.实现设备全生命周期管理，通过在线监测、故障诊断，有效提升设备生命周期，降低设备损坏率，避免设备的严重故障影响生产。

       3.实现安、稳、长、满、优运行，减员增效，实现人员岗位优化40多人，提高工作效率。

       4.实现装置的安全、平稳控制，“卡边”优化，节能降耗。通过先进控制系统的应用，公司配套热电锅炉吨煤产汽量提升了1.78%，单锅炉装置每年约可增加经济效益623万元，助推了企业向低碳低耗生产转型。

       1.领导重视，作为“一把手工程”。

       2.顶层设计，加强调研论证。

       3.加快实施，争取政策支持。

       4.强化保障，借助制度和改革。