在传统化工产业精密运转的庞大体系中，操作员高强度、高重复性的人工操作，不仅限制着生产效率的提升，更成为行业智能化转型中的瓶颈。山东海化集团直面困局，以数转智改为“利刃”，开启自我革新之路。随着“零手动”智能工厂项目的落地，一线操作工完成了从“机械执行者”到“智慧监护者”的华丽蜕变。企业荣获“2025年全省化工产业智能化改造标杆企业”称号。海化集团将数字化转型作为企业核心战略之一，通过技术创新、管理优化和智能化升级，积极推动全业务领域信息化建设，汇聚经营“全要素”数据，推动企业从传统化工向智慧化工转型，跑出了数转智改“加速度”，以令人惊叹的“海化速度”，书写出智能制造的全新篇章

       破局： 从“人工值守”到“智能领航”

       海化集团将2024年定位为“数字化元年”，开启以“零手动”为核心的智能工厂建设，选取三家单位开展“零手动”试点。在纯碱厂新线重碱车间，碳化塔倒塔曾是工艺环节的“老大难”。过去，单次人工倒塔需要操作12个工艺指标、手动切换18个阀门。而今，“智能全自动倒塔”系统上线后，操作员只需轻点鼠标，大屏幕上阀门开闭指示灯便依次闪烁，温度、压力曲线自动精准贴合预设参数。“以前倒塔像‘打仗’，现在像开启了‘自动驾驶’。”操作员说，“系统将原本251分钟的工作压缩至162分钟，还能多‘挤’出8吨纯碱。数转智改让生产从‘人控’迈向‘智控’，这是质的飞跃！”

       攻坚： 五个月铸就行业传奇

       “零手动”项目的成功，离不开海化集团党委和全体职工的高度重视和对效率的极致追求。在行业内，同类智能化改造项目通常需要1至2年时间，而海化集团一期项目从立项到正式上线仅用时5个月，完成了看似不可能完成的任务。

       “时间紧、任务重，但我们有破釜沉舟的决心！”海化数转智改专班负责人介绍，集团党委将项目列为“一把手工程”，成立三级专班，抽调骨干脱产攻坚。数转智改专班成员与外部团队并肩作战，攻克DCS系统扩容、自调阀供货周期长、施工难度大等难题，最终提前一周实现系统上线。

       成效：效率与效益双提升

       “零手动”项目带来的变革，不仅体现在操作方式的革新上，更推动了生产效率、经济效益和管理水平的全面提升：纯碱厂碳化转化率同比提升0.31%，年节约原盐1.02万吨；氯化钙关键参数控制平稳率提升69%，蒸汽消耗持续优化。一期项目年综合效益达2000万元以上，其中纯碱厂通过产量提升、消耗降低、人员优化实现效益1212万元，溴素厂硫磺消耗下降8.7%，蒸汽降耗19%。

       引领：打造智能化转型新标杆

       在海化职工培训室内，一群操作工正专注地学习分析控制曲线，笔记本上密密麻麻记录着“模糊控制”“变量耦合”等专业知识……这或许就是数转智改最动人的写照——机器不曾取代人类，而是让老师傅的宝贵经验以数据的形式得以传承，让年轻一代用代码延续工匠精神。

       海化集团“零手动”项目的意义已远远超出企业自身范畴。作为氨碱行业首例全自动倒塔、氯化钙行业首个零手动产线，其经验为整个行业树立了新的标杆。海化集团通过“整体规划、试点先行、全面推开”三位一体策略，构建了可复制的智能化改造模板。

       目前，海化集团二期项目已启动，计划在年底前实现更多生产工序的“零手动”。海化集团党委副书记、总经理王永志表示：“数转智改是一场工业革命，对企业后续发展至关重要。未来，海化将继续输出‘智慧经验’，为行业高质量发展注入新动能！”

       海化集团这场“零手动”革命，既彰显了国企改革的魄力、技术创新的伟力，更照亮了传统工业破局重生的未来之路。“氯化钙厂每日操作次数从3300次锐减至343次，这一数字的变化，不仅是生产模式变革的直观体现，更是传统产业转型升级的生动注脚。”海化集团党委书记、董事长孙令波说，海化集团将以数转智改为笔，继续书写传统化工向智慧化工跃迁的新篇章，全力打造“化工+能源”现代化一流企业集团，为建设现代化强省强市贡献力量。