为落实《中盐内蒙古化工股份有限公司专业化、精细化工作三年专项实施方案》工作要求，中盐内蒙古化工盐碱分公司立足生产一线实际，聚焦日常生产中的工艺短板、成本损耗、资源浪费等痛点问题，从原料管控、工艺优化、资源循环利用等关键环节入手，抓实生产全流程精细化管理，持续深挖降本增效潜力，取得了实实在在的生产成效。

       原料盐品质管控是保障生产稳定、控制生产成本的首要环节。针对原料盐前后工序衔接不顺畅，容易造成生产波动的实际问题，盐碱分公司调整管理思路，建立贴合现场实操的标准化原料管控流程，对坨地堆放的原料盐开展全覆盖、常态化抽样化验，精准检测盐料杂质含量，同步登记完善质量台账，详细记录每一批次原料品质数据。严格落实分垛堆放、分级分类管理要求，根据原料盐品质好坏合理搭配、按需调度取用，科学规划原料使用顺序，精准对接下游生产工序。通过源头把控原料质量，有效规避了因原料品质不稳定引发的生产异常、物料浪费和能耗偏高问题，让原料资源得到充分、合理利用，为生产平稳高效运行筑牢基础。

       在抓好源头管控的基础上，聚焦精制剂消耗压降重点，从细节处优化生产工艺、严控生产成本。一是围绕金属钠盐卤水配药、自动加药等关键工序，持续统计整理再生盐各生产阶段的指标、设备工艺参数、精制剂物料消耗等数据，通过多组数据对比分析，找准传统经验化操作中存在的消耗漏洞和工艺短板；二是结合现场实际细化精制剂的配制、添加过程的操作标准，紧盯卤水反应全过程关键节点，实现配制、添加全流程规范操作、精准管控。通过标准化工艺操作，大幅提升了药剂利用率，有效减少药剂无效损耗。

       在资源循环利用上，按照生产整体部署，兼顾节能减碳和降本增效两大重点，持续优化卤水循环生产工艺，不断完善生产废水回收复用流程，针对性改进生产中的不合理工艺和操作流程，彻底实现金属钠盐生产全过程卤水零外排、零浪费。目前，每天可回收复用卤水资源近200立方米，大幅提升了卤水资源循环利用率，有效节约了生产用水，减少了原辅材料投入，实现了环保达标、节能降耗、增收创效的多向利好。