为奋力冲刺年度目标任务，制盐工段迅速响应，在事业部的统筹带领下，以自动化改造为突破口，深耕工艺管理、严抓隐患治理，全员凝聚“极致降本”的共识合力，在严峻市场环境中逆势突围。截至目前，产量消耗已超额完成公司预定目标，并创下历史最好水平。

       自动化升级：科技赋能，提升生产效能

       “稳定的生产就是最大的效益”，这是制盐工段全体员工的共识。10月，工段成功完成了罐内固液比的自动监测装置安装，各效排盐阀实现自动调节。工段迅速将自动化装置转化为现实生产力，通过建立液位、固液比与排盐联锁机制，将实时监测数据转化为精准操作指令，推动生产精细化水平迈上新台阶。改造后，各效液位稳定性从原来的正负5%精准控制至正负3%以内，多数时段保持近乎平稳的运行状态。这一突破直接带来双重成效：块盐生成量显著减少，产品损耗持续降低；块盐架桥周期从25天延长至40余天（本次假洗周期为9月29日-11月12日），刷罐频次减少既提升了有效生产时间，又降低了能源消耗，实现效益最大化。

       工艺管控：客户为尊，打造优质产品

       在制盐事业部部长万兵的要求下，我们深入践行“客户为尊”的文化理念，将下游工序（联碱结晶工序、包装工序）视为核心客户，以高标准纯碱用盐和食用盐供应为目标，筑牢工艺管理防线。四季度以来，受系统影响，湿盐粘度增加导致大块盐粘集掉落，频繁堵塞结晶器下料管。工段迅速组建攻关小组，历经多次试验成功研发块盐拦截破碎回收自动化装置，彻底解决生产难题，获得公司表彰认可。同时，工段还对一例供联碱盐不稳定和操作工倒换泵开错阀门的情况进行了严厉处罚，形成“精益求精、严防疏漏”的生产氛围。

       隐患治理：防患未然，保障生产安全

       按照事业部要求，上班期间管理人员必须随身携带隐患记录本，实行“发现-记录-处置-销号”闭环管理，确保生产、设备、安全隐患早发现、早处理。此前，供联碱盐1#皮带滚筒幅板出现裂纹（制造厂家原因），工段立即启动监控运行机制，同步协调生产指挥中心择机完成整改，成功规避联碱工序停车风险。截至目前，管理人员累计排查各类隐患60余项，及时处理率达95%，未即时整改隐患均纳入停车隐患台账严格管控，为长周期稳定生产保驾护航。

       在系列举措的强力支撑下，制盐工段实现四季度 “开门红”。10月份盐产量达120107吨，日均产量4004吨，盐汽耗降至0.74（行业标杆0.78），综合能耗84.87，各项核心指标均刷新历史纪录。

       当前，四季度攻坚已进入关键阶段。制盐工段全体员工将持续乘势而上，以饱满热情和昂扬斗志，深化自动化应用、优化工艺细节、严守安全底线，发扬团结协作、攻坚克难的优良作风，向着全面超额完成全年目标任务的最终胜利砥砺前行。